無溶剤ラミネート技術は、環境保護、高効率、広い適用範囲という主な利点により、包装印刷業界で広く使用されています。無溶剤ラミネートは、有機溶剤の使用を排除し、発生源からの揮発性有機化合物の排出を排除し、従来の溶剤ラミネートプロセスと比較してグリーン生産要件を満たします。さらに、高い生産効率、低エネルギー消費、さまざまな基材の組み合わせとの互換性という利点があり、食品、医薬品、家庭用化学薬品の包装生産に広く使用されています。ただし、ラミネートフィルムの品質を確保するには、標準化された操作が鍵となります。視覚障害は、どの段階でも障害につながる可能性があります。この文書では、無溶剤複合機の操作プロセスを体系的にレビューし、実務者に実践的なガイダンスを提供します。
II.使用前に溶剤-を含まないラミネート機の操作を行ってください
(I) 設備の検査および設備の試運転
1.電源およびガス源: 電圧変動は ±10% 以内に制御する必要があり、機器の損傷を防ぐために電圧安定器を設置する必要があります. 2. ガス源は、圧縮空気中の湿気や不純物が空気圧コンポーネントの性能に影響を与えるのを防ぐために、0.6 MPa 以上の圧力で乾燥していて清浄である必要があります。水と暖房システム：水圧でろ過された水道水を4.0kg以上使用し、スケールによるヒーターパイプの詰まりやコンプレッサーの過熱と損傷を防ぎます。
3. ローラーのクリーニング: 計量ローラー、転写ローラー、ラミネートスチールローラーが清潔で汚れがないことを確認します。接着剤ミキサーは徹底的に洗浄し、残留接着剤が新しい製品バッチを汚染しないように、そのコンポーネントの完全性をテストする必要があります。
4.硬化チャンバーの条件：温度は25度から55度の間で制御され、温度差は±2度以下であり、ラミネートフィルムの安定した硬化環境を確保するために十分に断熱されている必要があります。
(II) 原材料の調製と試験
1.基材テスト: 印刷された基材は、鮮明なグラフィックと、湿ったインクのラミネートによる層形成を防ぐために完全に乾燥したインクを備えている必要があります。非印刷基材の厚さは均一でなければならず、不純物がなく、. 2. アルミニウム箔の表面は清潔でなければならず、接着剤への接着を確実にするためにクラス A までブラシで磨くことができます。幅制御: 素材の幅は、機械の最大幅の 60% ～ 100%% を超えてはなりません。接着剤の漏れや複合材料の端のしわを防ぐために、第 2 基材の幅は第 1 基材の 0 ～ 5 mm より大きく、最小幅は転写ローラーの幅 10 ～ 20 mm より大きくなければなりません。
(III) 接着剤の準備
1. 品質検査: 保存期間中に接着剤に曇り、固着、膨れなどの欠陥がないことを確認します。複合材料の強度不足を防ぐため、不良接着剤の使用は避けてください。
2. 予熱：均一な加熱を確保し、レベリングに影響を与える局所的な過熱や不完全な溶解を防ぐために、指示に従って作業温度まで予熱します。
3. 混合比制御: 混合パラメータは、種類 (たとえば、2 成分接着剤の A:B 比) に応じて設定されます。不完全な硬化や接着性能の低下につながる可能性があるため、精密計量ポンプを使用して均一に撹拌します。
Ⅲ．無溶剤ラミネーター
(I) フィルムの装填とねじ込み
1. プリント基板を最初の展開面に置き、基板を 2 番目の展開面に置きます。糸通し後は巻き取りテンションを調整し、フィルムのズレやシワがないようきれいに整えて巻き取ってください。
2. パターンが完全に接着していることを確認し、ラミネートされたフィルムの表面欠陥につながる可能性のある局所的な接着剤の欠陥を防ぐために、印刷されたフィルムを転写ローラーと正確に位置合わせする必要があります。
(II)パラメータ調整
1. 温度設定: 計量ローラー、搬送スチールローラー、コーティングスチールローラー、ラミネートスチールローラーの温度を事前設定値 (例: . 35 度から 55 度) に調整します。赤外線温度計で接着剤のレベリングと接着を確認してください。
2. ギャップ調整: 計量ローラーと転写スチールローラーの間のギャップを 0.08 ～ 0.10 mm 以内に保ちます (接着剤の種類によって異なります)。隙間ゲージで確認して締め付けます。隙間が大きすぎる（接着剤の量が不足する）、または小さすぎる（接着剤があふれる）ことは避けてください。接着剤ブロックの位置決め: 接着剤ブロックの内側を転写ローラーの両端に合わせて、接着剤の塗布幅が一定になるようにし、接着剤が端からこぼれて機器を汚染するのを防ぎます。
4. 張力制御: 張力、ブリッジ張力、および巻き戻し張力は、フィルムの平坦性に影響を与えるしわや伸びを避けるために、基材の厚さと幅に応じて設定されます。
(III) ラミネート立ち上げと品質検査
1. 低速テスト実行: 100～150 m/min で 1～2 分間実行し、接着剤の塗布量と複合フィルムのロールを確認し、それに応じてパラメータを調整します。
2.-高速冷間圧延試験: 品質検証後、速度を徐々に 150 ～ 300 m/min に上げて、最適なプロセスパラメータを決定し、生産効率と製品品質のバランスをとります。
3.- リアルタイム監視: 生産記録フォームに記入し、接着剤の種類、比率、温度、張力などの重要なパラメータを記録して、品質トレーサビリティの証拠を提供します。
IV.無溶剤ラミネーターの最終処理後の操作について
(I) シリンダーの取り扱いと硬化
コンパウンドローラーの表面にテープを貼り、印を付けて硬化チャンバーに移します。ステント上で 50mm 以上の間隔で水平に配置。硬化温度（例: . 40 度から 50 度）は、接着剤の要件に応じて制御され、複合フィルムの完全な硬化と最適な接着強度が保証されます。
(II) 設備の清掃及び保守
1. インスタントクリーニング: 完了したら、接着剤の乾燥を防ぐためにコーティングユニットを低速で開始します。残留接着剤が硬化してローラー表面を損傷するのを防ぐため、モーターのリリース フィルムを閉じ、すべてのシリンダーを開いて清掃します。
2. 徹底的な洗浄: ゴムローラーとガイドローラーを酢酸エチルまたは特殊クリーナーでこすります。機器の耐用年数を延ばすために、摩耗した部品 (シールやフィルターなど) を交換してください。
3. 接着剤ミキサーのメンテナンス：長期間使用しない場合は、接着剤が固まって詰まり、その後の使用に影響を与えるのを防ぐために、接着剤貯蔵タンクとホースを掃除する必要があります。
(Ⅲ) 生産実績と引き継ぎ
日次レポート、プロセスパラメータ記録、引き継ぎ記録を完了し、データのトレーサビリティを確保し、さらなる生産の最適化のための参照を提供します。
V. よくある質問と解決策
(1) 気泡や白点
接着剤の塗布量が十分であること、空気圧が安定していること、印刷されたフィルムに残っている溶剤が完全に揮発していることを確認してください。これらの問題を解決するには、接着剤の使用量を増やし、エア供給を安定させ、乾燥時間を延長します。
(2) 接合部の気泡
両面テープ方式を採用しているため、ゴムローラーをナイフで傷つけたり、ローラー表面を傷つけたり、気泡が残りにくくなります。
(3) インクと接着剤の相性が悪い
プロセスパラメータ (温度や張力など) を調整するか、インクの種類を変更して、サンプルをテストして化学的適合性を確認します。
6. 抄録
無溶剤複合機の安定稼働と製品品質の向上には、標準化された稼働が鍵となります。企業は、環境上の利点を確保しながらコスト削減と効率向上を達成するために、定期的にオペレーターを訓練し、装置メンテナンスの意識を高め、生産慣行に従ってプロセスパラメータを継続的に最適化する必要があります。将来的には、材料科学と自動化技術の発展に伴い、無溶剤複合プロセスはより効率的で適応性のある方向に発展し、グリーンパッケージングをより強力にサポートすることになるでしょう。{2}}